company

English  Русский 
gmail
Версия для печати Версия для печати

HYM 500

Год выпуска: 2014
Производительность: 500

Завод по производству Извести
Известковый завод HYM 500
производительностью 500 тон/сутки

полностью автоматический
с упаковкой продукции и погрузкой в ж\д и авто транспорт
Завод полной комплектации и полной поставкой под ключ
Шеф – монтаж, пуско-наладка, обучение персонала
Гарантийное и послегарантийное обслуживание
полное информационное и материально-техническоее обеспечение и снабжение, ЗИПы
Подбор и проектирование эффективной площадки для строительства комбината.
Отбор представительных проб будующего сырьевого источника.
Профессиональная экспертиза сырья в лабораториях производителя оборудования.
Полная проектировка завода и привязка к местности с учетом климата, инфраструктуры, и других особенностей.
Полное составление ПСД и ТЭО проектно-сметной документации и технико-экономического обоснования.
Анализ, расчет, оценка экономической целесообразности осуществления предлагаемого проекта строительства, сооружения предприятия,
создания нового технического объекта, модернизации и реконструкции существующих объектов.
ТЭО основано на сопоставительной оценке затрат и результатов, установлении эффективности использования, срока окупаемости вложений.

 

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1) Процесс и термические характеристики в проектировании печи для обжига
Кальцинация известняка является простым химическим процессом, при нагревании карбонат расщепляется в соответствии с уравнением CaCO3  = CaO + CO2 + 753 kcal / kp CaO. Температура расщепления зависит от парциального давления диоксида углерода. Во время сгорания газа в атмосфере при нормальном давлении и 25 % CO2 разложение начинается при 810 ?C, в чистом CO2 атмосферы это было бы при 900 ?C.
Для того чтобы распалось каменное ядро, необходимо соблюдать требуемую теплоту расщепления от поверхностной области камня сквозь изоляционную оболочку кальцинированной извести до ядра; поэтому каменная поверхностная область должна быть нагрета свыше 900?C. Во время производства мягко-обожженной извести поверхностная область загрузки не должна превышать 1100-1150 ?C, иначе произойдет перенасыщение углекислотой CaO, и свойства гашения будут понижены. Диаграмма 1 показывает допустимую скорость поглощения тепла сферической части извести, диаметр
125 мм относительно времени кальцинации, если поверхностная температура должна оставаться постоянной при 1100 ?C.
Координата показывает время для кальцинаций в часах, а абсцисса допустимую скорость потока тепла в ккал/м? область поверхности сферы  в час. Время для кальцинаций должно быть прочитано сверху вниз, чтобы упростить сравнение с диаграммой. 2. В начале кальцинаций огромное количество тепла может быть передано на загрузку, которая все еще находится в форме карбоната без потери качества, тогда как к концу кальцинаций есть значительное снижение в допустимой скорости потока тепла.
Однако бремя печи не составлено из равномерной степени детализации, а из различных размеров рыхлого  материала.  Для  меньшей  зернистости  допустимая  скорость  потока тепла спадет до минимальной ценности после короткого времени горения, что означает, что во время горения, для того чтобы закончить кальцинацию большего по размерам камня, намного меньше тепла должно быть применено, чем это было бы выявлено из диаграммы 1. Требования для загрузочного материала обжиговой печи, который будет предоставлен с оптимальным количеством тепла во время каждой фазы кальцинаций,
могут быть идеально выполнены, используя нефтяное или газовое обжигание с параллельной системой нагрева потока. Диаграмма 2. сравнивает схематическим методом параллельный поток нагревания с обычным противоточным нагреванием , и ради лучшего понимания различий предполагалось, что уже полностью сожженные газы сгорания подаются в печь. В случае противоточного нагревания горячие газы входят в зону обжига в верхнем конце. Ордината представляет высоту зоны обжига, тогда как абсцисса представляет температуры.
Цепная  штриховая кривая, указывающая  допустимую  поверхностную  температуру загрузки, начинается с 810?C   и   никогда   поверхностная   температура   не   должна превышать 1150 ?C. Неломаная кривая показывает в очень упрощенной манере температуру газа печи с одноступенчатым нагреванием (нагрев применен только в конце зоны обжига). В случае противоточного нагрева известь в более низкой части зоны кальцинации, при необходимости, подвергается очень сильному обжигу и плавке из-за большого различия между допустимой температурой загрузки и эффективной температуры горячего газа. Посредством многоуровневого и также сложной поставки тепла (----) или добавлением холодных отработанных газов, возможно, уменьшить температуру  горячего газа в критической зоне;  это  трудно,  однако  если  возможно, заправить q1 к q3 по площади поперечного сечения печи. В любом случае, тепло, доступное от горячих газов в начале зоны обжига, где известняк способен к поглощению фактически неограниченного количества тепла, будет
всегда оставаться, скорее всего, ограниченным. Однако система нагрева параллельная   потока (диаграмма 2b) идеально подчиняется оптимальным нагревающим условиям, в сравнении с показателями диаграммы 1: максимальное температурное различие в начале кальцинаций, минимальное температурное различие к концу процедуры кальцинации. Нагревание параллельного потока печи - лучшее предварительное условие для производства мягко-обожженной извести. Также возможно произвести более обожженную известь, и для этого просто необходимо немного увеличить подачу тепла.
Термодинамические особенности печи регенеративный прогрев воздуха сгорания. В печах с обычным противоточным нагревом воздух сгорания предварительно подогревается в охлаждающей зоне физическим теплом кальцинированной извести. Однако, теплосодержание извести ограничивает предварительно подогревающуюся температуру воздуха, пока избыточное физическое тепло в  отработанном газе, который не может быть утилизирован в выбросах камня. Во многие проекты включили рекуператоры, чтобы утилизировать это отработанное тепло, но такие теплообменники являются довольно склонными к разрушениям из-за запыленных горячих газов. В случае параллельного потока регенеративной печи предварительно нагретый воздух был решен в идеальной манере: зона предварительного
нагревания камня действует как регенератор, а загрузка как шашки. Этот вид регенератора полностью нечувствителен к напыляющим или разъедающим газам и в то же самое время, показывает превосходные характеристики теплопередачи.
Регенеративный предварительный нагрев воздуха сгорания делает тепловую эффективность печи фактически независимой от лишнего фактора воздуха сгорания ?, который значительно упрощает настройку правильной длины пламени. Больший излишек воздуха производит более короткое, и меньший излишек воздуха более длинное пламя. Регенератор, конечно, требует две единицы, которые необходимы, в результате печь, состоящая, по крайней мере, из двух шахт.
эти  две  шахты,  содержащие  материал  для  кальцинации,  связаны  друг  с  другом  в основании зоны обжига. Реверсные устройства и компоновка разгрузки извести были опущены из этой диаграммы. Обе шахты поочередно загружаются известняком, и известь разгружается непрерывно у основания обеих шахт. Топливо поставляется только одной из этих двух шахт, в фазе, показанной слева от шахты 1 и в фазе, показанной справа от шахты 2. Топливо введено, равномерно распределено по поперечному сечению шахты, у основания и у зоны предварительного нагрева. Воздух  для  сгорания  введен  под давлением в горловине выше загрузки, и система герметизирована повсюду. Воздух предварительно подогревается в регенераторе (зона предварительного нагрева) прежде, чем это смешивается с топливом. Пламя проходит через зону обжига от вершины до основания (нагревание параллельного потока). Отработанные газы покидают зажженную шахту (первичная шахта) через серию материала и входят во вторичную шахту, проходя вверх, в противоположном направлении к загрузке. Они кальцинируют (даже если к малой степени) известняк во вторичной шахте, и нагревают ее регенератор (зона предварительного нагрева). Подача топлива и воздуха для сгорания перемещается из одной шахты к следующей с промежутками в 12 минут (в номинальной производительности). Охлаждающий воздух вводится под давлением непрерывно в конце основания обеих шахт.
Отработанного  тепла  из  зоны  кальцинирования  вторичной  шахты  недостаточно для предварительного подогрева камня до температуры разобщения (810 ?C.), поэтому зона
кальцинирования начинается ниже топливного входного отверстия, где камень достиг температуры  в 810 ?C.
Превосходная тепловая концепция печи может быть удовлетворительно доказана посредством теплового баланса. Сумма потери эффективной теплоты (теплота диссоциации) приводит к тепловой потребности печи. Потери теплоты состоят из потерь через стены печи, сухое тепло в отработанном газе. Потеря через стены может быть сохранена к минимуму, ‘то есть, 40 kcal/kp сожженной извести, при использовании соответствующей изоляции. Достаточность охлаждающего воздуха собьет температуру кальцинированной извести при разгрузке. В температуре разгрузки 70 ?C потеря тепла составит  1.0.0.188.70  =  13  kcal.  Охлаждающий  воздух  требуется  в  соотношении  0.64
Nm?/kp кальцинированной извести.
Средняя температура отработанного газа  печи - 90 ?C и не должна, из-за конденсации и коррозии, лежать заметно ниже этого. Принимая во внимание потребности тепла для печи в 840 kcal/kp кальцинированной извести, следующее количество  отработанного газа будет результатом:

Продукты горения

? = 1.0 1.168•0.840 = 0.980 Nm? /kp

Воздух:

Излишек от горения (? = 1.20)

1.100•0.20.0•840 = 0.185
Охлаждающий воздух 0.640
0.825 Nm? /kp
CO2  выброшено 0.37 Nm? /kp

Потеря отработанного газа:

(0.980•0.330 + 0.825•0.312 + 0.370•0.409) •90 = 66 kcal/ kp.

К потребностям тепла печи должны быть добавлен дальнейшие 13 kcal/kp для испарения
2%-ой влажности камня и потеря тепла из-за этого водяного пара. Результат этого - тепловая потребность в  753.0.94 + 40 + 13 + 66 + 13=840 kcal / kp, во время производства кальцинированной извести в 94 %  без CaO.
В  этом  вычислении  все  еще  остается доказать,  что  потеря  отработанного  газа, фактически, только 66 kcal/kp, то есть, что температура отработанного газа 90 ?C является фактически выполнимой. С помощью теплового баланса зоны предварительного нагрева это доказательство  весьма  легко достижимо. Потери из-за недожженного  вещества  не могут произойти в этом типе печи; избыток воздуха в первичной шахте - 20 %, во вторичной шахте, включая охлаждающий воздух, приблизительно 60 %. Кроме того, проходя через две зоны обжига, связанные последовательно, топливные газы имеют длинную цепь горения.
Как  показано  в  диаграмме  4  нагревающиеся  газы  снабжают  зону  предварительного нагрева количествами тепла qRG (содержание тепла газа сгорания ?=1.0) + qL (содержание тепла лишнего воздуха и охлаждающего воздуха) + qCO2  (содержание тепла выброса CO2).
Вычисление поверхности известняка начинается с 810 ?C. Различие в температуре между нагреванием газа и камня в верхней части зоны обжига вторичной шахты может быть самое  большее  30  ?C  из-за  длинной  цепи  и  высокого  числа  Рейнольдса. Поэтому нагревающиеся газы входят в зону предварительного нагрева при температуре в 840 ?C. Их содержание тепла (0.980•0.362 + 0.825•0.332 + 0.370•0519) •840=689 kcal / kp.
Это тепло должно покрыть потерю тепла через стены qW 10 kcal/kp и потеря тепла qA   66 kcal/kp, чтобы испарить влажность камня (qF)   и предварительно подогреть известняк и воздух для сгорания. (qS,qVL=содержание тепла предварительно подогретого камня и предварительно подогретого воздуха для сгорания, соответственно). Камень предварительно  подогрет  до  температуры  tS   ?,  воздух  для  сгорания  до  (tS   -  30)  ?C. Уравновешивая приток тепла и выработок тепла, получены следующее вычисление:

689 = 1.74•cS•tS + 1.100•1.20•0.840•cL• (tS-30) + 66 +10 +13. Обмен cS удельная теплоёмкость камня с 0.260 и cL. Удельная теплоёмкость воздуха с 0.329, tS  будет равняться 748 ?C.

От  отработанных  газов,  покидающих  зону кальцинации,  известняк  может  только предварительно подогреться к 748 ?C, а воздух к 718 ?C. Состояния для теплопередачи могли бы разрешить предварительный нагрев известняка к (нагревающаяся газовая температура - 30) ?C, в этом случае к (840 - 30) ?C = 819 ?C, но для этого зона предварительного нагрева испытывает недостаток в необходимом доступном тепле, главная особенность в отличие от других печей извести. Поэтому концепции печи могли бы   разрешить снижение в температуре отработанных газов   ниже 90 ? C, но опасность конденсации водяного пара устанавливает этот предел. Температура отработанного газа
90 ?C, в вычислении для потребности тепла поэтому оправдана.


2. Компоненты Печи, Детали Структуры и Оборудование Печи

2.1 Шахты Печи

Регенеративная система и нагрев параллельного потока,  требует печь по крайней мере с двумя шахтами. В периодическом вращении только одна шахта одновременно нагрета в
 
то время как другая работает как дымовая шахта (вторичная шахта). Печь, независимая от числа шахт, реверсирована приблизительно каждые 12 минут при номинальном выработке. В случае печи с двойной шахтой, двух шахтовая печь, эти две шахты реверсируют их функцию каждые 12 минут, то есть, одна специфическая шахта нагрета каждый второй период. Поперечное сечение шахт является круглым. Круглые поперечные сечения были предпочтены с газовым нагреванием. Специфическая особенность печи это связь шахт с задним концом зоны обжига. В той точке газы печи покидают подогретую шахту через насыпь материала и входят в дымовую шахту через дальнейшие насыпи.

HYM VPFR-Печь работает под давлением, поэтому, стальная  оболочка  должна  быть запечатана герметически. Все отверстия наверху печи для загрузки камня и основания шахт для разгрузки извести запечатаны гидравлически управляемым отделителем.

2.2 Огнеупорная Футеровка

Зоны предварительного нагрева и охлаждения печи футерованы со стойкостью к истиранию, профиль разгара поддержан изолированными огнеупорными кирпичами. Профиль разгара в зоне обжига сделан из высококачественных магнезитных кирпичей со вторичной теплоизолирующей обшивкой. Рабочий слой футеровки имеет толщину 250 мм и поддержан теплоизолирующей обшивкой, сделанной из легких кирпичей огнеупорной глины и панелями из силиката кальция.

Монтаж кладки прост, как показано в Рис. 5. Нет никаких мостов горения или других устройств в шахтах, которые препятствовали бы свободному потоку камня и кальцинированного продукта, когда проходит через печь.

Круглые шахты не столь просты и требуют несколько большего количества специальных форм. Однако, из-за статической природы печи и постоянно улучшающихся тугоплавких материалов, длинное существование с минимальным обслуживанием может ожидаться.

2.3 Воздуходувки

Система печи подвергнуто давлению до 30-40 kPa (300-400 mbar). Воздуходувки ротационного  поршня  (тип  Roots)  производят  воздух  сгорания  так  же  как  известь  и охлаждающая   воздух    трубка.   Воздуходувки  ротационного  поршня  поставляют постоянные объемы воздуха,  независимого от перепада  давления,  созданного сопротивлением колонны камня. В зависимости от вместимости печи, переменное число воздуходувок установлено, чтобы поставлять воздух сгорания и охлаждающий воздух. Одна воздуходувка сгорания и одна воздуходувка охлаждающего воздуха извести приведены в движение с переменной скоростью с остающимися воздуходувками, которые приведены в движение на постоянной скорости. Воздуходувки с переменной скоростью обеспечивают точный Ротационный Поршневой контроль Воздуходувок необходимых объемов  сгорания  и  охлаждающего  воздуха.  Переменный  контроль  может  быть  или ручной или  автоматический, и  это используется,  чтобы обеспечить правильные вентиляционные струи в любой выработке печи и соответствовать всем требованиям качества продукта.

От воздуходувок сгорания вентиляционный канал приводит к вершине печи, от охлаждающих воздуходувок, подобная трубочка приводит к устройству разгрузки. Воздух сгорания питается к печи выше загрузки камня, и охлаждающийся воздух входит в загрузку извести через устройства разгрузки.

Воздуходувки установлены в месте, разработанной, чтобы минимизировать звуковую эмиссию. Все воздуходувки обеспечены глушителями выходного и входного отверстия. Во время реверсного периода весь поток к печи должен быть остановлен, и печь разгерметизирована. Перепускные клапаны обеспечиваются так, чтобы воздуходувки могли оставаться в действии в это время.

2.4 Оборудование для Обжига

Главное требование, чтобы произвести высокое однородное изделие высокого качества, то есть негашёную известь должна достигнуть равномерного распределения топлива по всей площади поперечного сечения шахты. Это достигнуто путем установления вертикально подвешенных трубок горения в камне.


2.4.1 Природный газ

Равномерное распределение газообразного топлива достигнуто путем подачи газа в главную кольцевую трубочку (Рисунок 6). От главной кольцевой трубочки дальше распределено по индивидуальным трубкам горения. Каждое трубка горения содержит ограничивающее сопло, чтобы управлять текущим газовым потоком и распределением между трубками.
Трубки горения находятся в прямом контакте с горячим газом и горячим камнем, поэтому охлаждающий воздух необходим для охлаждения трубок и препятствовать проникновению пыли  в трубки в не горящей шахте во время цикла отработанного газа. Положительное давление, воздуходувки типа-Roots поставляют воздух, чтобы охладить и произвести чистку трубок, таким образом, увеличивая эксплуатацию трубок.

Газ  питается  от  главного  кольца через  множество  стальных  трубок  и  равномерно распределяется по всему поперечному сечению печи, к загрузке первичной шахты. Трубки входят в верхнюю, более прохладную часть зоны предварительного нагрева, и висят свободно в вертикально спускающейся загрузке. Во вторичной шахте трубки защищены от пыли и, в то же самое время, охлаждены продувочным воздухом, предпочтительно вынуты из труб и могут быть продлены значительно посредством специальной изоляции. Трубки не изолированы по всей их длине; низкая часть остается голой. Продувочный воздух, который, из-за изоляции в верхней части трубки входит в нижнюю не изолированную часть трубы в относительно холодном состоянии, все еще имеет достаточную мощь охлаждения, чтобы понизить температуру голого конца трубы. Количество газа регулируется посредством клапана и распределяется через сопла равномерно по всем трубкам.

2.5 Гидравлическое Оборудование

Функционирование печи требует процедуры периодически  горящей и не горящей шахты.
Печь должна быть открыта, закрыта, запечатана, герметизирована, запущена, и

разгерметизирована. Эти действия требуют использования   гидравлического управления подвижных частей. Эти подвижные части включают:
. • реверсный затвор для сгорания воздуха и не газовый
. • шахта с перекрывающими затворами
. • столы разгрузки
. • затворы разгрузки
. • затворы в весящем бункере
. • предохранительные клапаны в вентиляционных каналах
. • реверсные клапаны для топлива и очистки среды
. • индикаторы уровня камня.

Гидравлический Блок питания несжимаемая особенность гидравлической масел имеет преимущество в создании сильной движущей силы с маленькими строительными элементами. Операция безопасна, надежна и требует минимального обслуживания. Гидравлическая система состоит из блока питания, включающего масляный резервуар, насосы и фильтры, так же как пульты контрольного клапана и цилиндры.

Затворы Печи:

Затворы печи работают под гидравлическим управлением, круглые двери с кремниевыми резиновыми печатями, которые закрывают отверстия, вовлеченные в реверсные действия. Даже притом, что давление низко в печи, значительная сила необходима, чтобы запечатывать эти большие отверстия.
Важно, чтобы запечатывались должным образом. Относительно маленькие утечки могут создать дисбаланс в нагревании и качественных проблемах.

Все затворы печи приводятся в действие гидравлическими цилиндрами. Распределителями с электромагнитным управлением для гидравлического масла ко всем цилиндрам управляет PLC.

Воздух сгорания и затворы сброса охлаждения воздуха:
Эти затворы расположены в воздухе сгорания и в охлаждающихся вентиляционных каналах на уровне разгрузки извести. Они имеют печати на обеих сторонах и помещены, чтобы  запечатать  отверстия  на  внешней  стороне  и  открыть  проход  к  печи  в  одном способе. В другом способе закрывается трубочка к печи, и воздушный поток отклонен на внешнюю сторону.

Открывая эти клапаны в начале реверсирования и на остановках печи, давление уменьшено,  и  воздушный  поток  останавливает  печь.  Это  позволяет  избежать  затяжек пыли, когда другие затворы открыты. Эти затворы открываются первыми и закрываются последними.

Реверсные затворы:
Два затвора со спаями с обеих сторон помещены наверху линии воздуха сгорания, где присоединяется к входу на вершину каждой шахты так же как канал отработанного газа. Каждый затвор размещен так, чтобы соединить воздух сгорания с шахтой, закрывая канал отработанного газа одним способом и соединить шахту с каналом отработанного газа, изолируя воздух сгорания другим способом. В нормальной операции, эти затворы функционируют  в  противоположных  методах,  обеспечивая  поток  воздуха  сгорания  к одной шахте и выходу отработанного газа из другого.
 
Затворы, закрывающие шахту:
Затворы, закрывающие шахту, расположены на вершине каждой шахты, чтобы закрыть приемное отверстие камня должным образом. Каждый затвор, закрывающий шахту, снабжен двумя гидравлическими цилиндрами, тот, который поднимает затвор и тот, который раскачивает в одну сторону так, чтобы отверстие было доступно для каменного бункера. Требуемое время реверсирования управляется скоростью, с помощью которого происходит загрузка. После разгрузки затворы открывают шахту, закрывая затворы подъема.  PLC  должен получить   сигнал от  предельного выключателя  наверху цилиндрического такта прежде, чем другой цилиндр начнет функционировать. Потом затвор съезжает к одной стороне снова, сигнализируя PLC с предельным выключателем, когда маневр закончен. Ротационный ковш спускается и выгружает, затем возвращается на свою самую верхнюю позицию. Предельный выключатель сигнализирует PLC и затвор, закрывающий  шахту, отклоняется  назад  в  положение  над  отверстием,  спускается  и запечатывает. Каждое движение контролирует PLC, и действие должно быть закончено прежде, чем следующее  может действовать. К этому времени, когда затворы, закрывающие шахту, закрыты, другие функции закончены и перепускные клапаны закрыты. После короткого допуска по   времени, чтобы нарасти давлению в печи, цикл обжига начинается, и топливные клапаны открываются.

Затворы разгрузки:
Разгрузочные  затворы  закрывают  отверстия  около  основания  бункера  ниже  каждой шахты. Они открываются, чтобы разгрузить известь, закрываются, чтобы герметизировать печь во время обжига.

Разгрузочные затворы открываются в течение реверсирования печи и остаются открытыми достаточно долго, чтобы опустошить бункер, потом закрываются.
Если приемный бункер слишком полон, разгрузочный затвор освободит полностью таким образом позволяя частям извести оседать между затвором и спаем. Спай на затворе будет поврежден или разрушен повторным закрытием в отношении таких блокировок. Поврежденные спаи будут течь, когда печь окажется под давлением во время цикла обжига.

Дымоход и пылеочищающие затворы:

Число фильтровых затворов зависит от проекта печи. Установлен любой затвор. Отработанный газ из печи может быть отклонен к дымоходам или направлен к  системе очистки отработанного газа при помощи пылеочищающих затворов со спаями в любом направлении. Затворы управляются гидравлическими цилиндрами.

Измерение уровня камня в шахтах:
Для производства однородной извести, непрерывное управление разгрузочными столами очень важно.

Для управления разгрузочными столами PLC вычисляет номинальный уровень камня в шахтах и сравнивает это с текущим уровнем, измеренным механическим толщиномером для камней, который установлен на вершине каждой шахты.

Разгрузочные столы:

Устройство, которое регулирует поток извести из основания каждой шахты, называют разгрузочным столом. Стол размещен на 100 мм ниже основы шахты, чтобы поддержать колонну извести и камня в шахте. Стол может представлять собой большую круглую
 
стальную пластину, который был разрезан на четыре доли как труба. Если доли пронумерованы по часовой стрелке, нечетные сегменты и четные сегменты образуют две связанные пары. Каждая пара сегментов опирается на четыре ролика, которые позволяют легкое движение и не требуют никакого обслуживания. Стол связан с гидравлическим цилиндром, который перемещает их назад и вперед (с тактом в 150 мм), заставляя известь просыпаться с внешнего края стола.

Программист, таким образом, заставляет столы разгружать известь с той же самой скоростью, с которой камень добавляется на вершине печи.

2.6 Электрическое, Измерительное и Контрольное Оборудование

2.6.1 Центр Устройства Управления Двигателем

Центр устройства управления двигателем (MCC) вообще имеет обычный проект технологии реле. Вводные выключатели, ток, напряжение и элементы защиты так же как трансформатор для напряжения управления все установлены в секции входа. Другие секции предоставляют управление, выключателю и элементам защиты для индивидуальных двигателей так же  как конвертеров частоты для двигателей воздуходувок.

Последняя секция кабинета включает весь электрический аппарат, который должен работать  в  аварийной  ситуации,  в  случае  отказа  энергии.  Обеспечение  и  область аварийной секции зависят от типа используемого топлива и требований клиента.

Для каждого двигателя режим работы “Локальный - Выключено - Авто” могут быть выбраны с помощью управляемого ключом выключателя на локальной панели управления на печи или на пульте управления в зависимости от запроса клиента. Кроме того, индивидуальные двигатели могут также быть оборудованы местными изоляторами.

2.6.2 Пульт управления и Отдаленные Станции ввода / вывода

Пульт управления размещает следующие инструменты:

. • PLC
• Карты модуля устройства ввода-вывода (если не расположены в отдаленных станциях ввода / вывода)
. • Электропитание управления
. • Реле интерфейса
. • Передатчики (если не расположены в отдаленных станциях ввода / вывода)
. • Непрерывное Электропитание (UPS) для PLC
. • Шина данных согласовывает для станции визуализации и отдаленного ввода
/ вывода.

Все цифровые и аналоговые сигналы от области или отсека энергии переданы к системе через карты модуля устройства ввода/вывода PLC, установленные в пульте управления или отдаленных станциях ввода / вывода. Сигналы измеряемого параметра для температур и давлений переданы как аналоговые сигналы. Сигналы от предельных выключателей и других устройств индикатора положения переданы в цифровой форме.

2.6.3 Станция Управления Оператора
 
Станция управления состоит из визуализации индустриального ПК с монитором, клавиатурой и принтерами. Все команды операции печи, такие как запуск печи,   запуск конвейера, и т.д. можно отдать через ПК. В графике отображены печь и ее операционные параметры. Данные процесса и вводы предельного значения обработаны через ПК визуализации. Также исторические данные могут картироваться от базы данных станции.

Система   интерфейса   оператора   запрограммирована,   чтобы   обеспечить   следующую информацию:

. • Индикация эксплуатационных режимов системы в диаграмме технологического маршрута
. • Ввод/вывод данных процесса и измеренных значений
. • Вывод сигналов тревоги
. • Вывод краткосрочных тенденций
. • Хранение данных на жестком диске для длинных тенденций срока
. • Вывод отчетов о выпуске продукции
. • Функция печати всех диаграмм/графиков/картин и отчетов.

2.6.4 Модуль Вычисления Параметров Процесса
Все  параметры  процесса  вычислены  в  программном  модуле  согласно  данным  ввода.
Оператор печи может, например, сделать следующие выборы:

• Скорость производства (t/d)
• Количество камня в цикл (kg)
• Потребление тепла (kJ/kg извести)
• Лишний фактор воздуха сгорания (-)3
• Объем охлаждающего воздуха (m n/kg lime)

 

Из этих данных следующие параметры процесса вычислены среди других:

• Число циклов в день (cycles/d)
• Время сгорания или обжига (sec) 3
• Количество топлива в цикл (kg or m n) 3
• Поток топлива (kg or m n/hr) 3
• Поток воздуха для горения (m n/hr) 3
• Поток охлаждающего воздуха (m n/hr)

2.6.5 Модуль Отчета о Выпуске Продукции
Следующие сообщения могут быть отображены:

. • Сообщение о цикле
. • Суточное сообщение.

Сообщение о цикле обеспечивает определенные данные по дате и времени, вроде каменного   веса   загрузки   в   каждой шахте,   топливо   в   цикл,   потребление тепла, пересекающийся  канал  температурный  и текущий  фактор  сгорания  воздуха.  Суточное сообщение  -  это  заключение  сообщений  о  цикле,  дающих  краткий  обзор  по  самым важным операционным параметрам.
 
2.6.6 Функционирование без Человеческого Вмешательства

Во множестве случаев HYM  печи управляются без продолжительного взаимодействия персонала в течение ночных смен и уикендов.

Если  происходит  любая  серьезная  проблема, печь  автоматически  останавливается,  и соответствующий человек уведомляется с помощью электроники.

2.7 Загрузочное оборудование Печи

Печь с такой высокой тепловой эффективностью требует постоянную материальную пропускную способность. В течение каждого реверсирования взвешенное количество камня поступает в печь. Число загрузок в час и продолжительность нагревающегося цикла регулируется, чтобы управлять производительностью печи. Типичная операция требует цикл реверсирования приблизительно каждые 12 минут.

Состояния локального участка определяют метод транспортировки камня к вершине печи.
Различные  методы загрузки включают:
. • Пропустите подъем (на этом заводе)

Загрузочный бункер для камня на вершине печи получает известняк. Этот бункер может также служить как  бункер весов. В его самом простом проекте загрузочный бункер для камня распределяет загрузку камня по двум шахтам печи при наличии двух затворов у его основания, которые открываются альтернативно. Камень скользит сквозь открытый затвор через скат в соответствующую шахту. Шахты открыты для загрузки и запечатаны гидравлическими затворами для функционирования.

Система загрузки камня, описанная выше, представляет собой простую систему, используемую во многих приложениях. Некоторые операции, типа тех, которые требуют широкого диапазона каменной градации, требуют более сложную систему загрузки. Цель усложнения  состоит  в  том,  чтобы  гарантировать  однородно  распределенный размер камня поперек поперечного сечения печи. Это является критическим, когда широкий диапазон размера с вершины до основания желателен или когда используется маленький камень. Цель состоит в том, чтобы улучшить распределение камня до зарядки в шахту, поскольку ковши расположены непосредственно выше шахт. Дополнительные проекты включают съемные конусы распределения, расположенные на вершине шахт. Эти конусы служат для управления распределением варьирующегося размера камня в шахте.

2.8 Устройство Реверсирования

Реверсирование печи представляет собой  периодическое перемещение или перестановку горения и не горения шахт. Это требует, чтобы устройства управляли потоком топлива, воздухом сгорания и отходящим газом. Топливный поток перестановлен между шахтами путем клапанов вкл/выкл. Гидравлические цилиндры двойного действия страхуют правильное положение  затвора для потока воздуха сгорания и отходящего газа в каждой шахте.
Рис. 7 показывает положение затворов, шахта горения слева и негорения или отходящего газа справа. В диаграмме на левой части затвор воздуха сгорания открыт, позволяя течь воздуху сгорания к вершине шахты. В то же самое время, правая часть диаграммы показывает открытый затвор отходящего газа, позволяя течь отходящим газам из шахты негорения до вытяжной трубы. Эти затворы находятся в противоположном положении после реверсирования. Реверсированием управляют автоматически с помощью системы управления печи.

Охлаждающий воздух поступает непрерывно в основание обеих шахт. Распределение охлаждающего воздуха между шахтами горения и не горения, получено с помощью клапанов управления дроссельной заслонки.

2.9 Устройство Разгрузки

Кальцинированный материал извести непрерывно разгружается из обеих шахт. Печи с круглыми шахтами используют два крестообразных операционных стола. Все столы разгрузки управляются гидравлически. Скорость разгрузки автоматически регулируется системой контроля уровня камня, расположенной в зоне предварительного нагрева.

Рис. 8 показывает расстановку устройства разгрузки печи двойной шахты с круглым поперечным сечением. Маленький бункер расположен под каждым столом разгрузки, чтобы  собирать  известь,  разгруженную  со  столов  в  течении  12-минутного  периода обжига. Бункеры запечатаны воздухонепроницаемыми, с гидравлическим управлением затворами. В течение каждого периода реверсирования затворы открываются, известь падает  в  приемный  бункер  без  давления,  а  потом  разгружается  вибрирующими устройствами подачи. Подобное крыше седло или стальной конус построены над столом разгрузки, чтобы поддержать поток извести и разгрузку.
2.10 Оборудования контроля состояния окружающей среды

Две  главных  проблемы  нужно  учитывать,  когда  рассматриваем  защиту  окружающей среды и функциональность HYM -печей.
. • Шумовая эмиссия
. • Эмиссия в атмосферу.

2.10.1 Шумовая Защита

Шумовая эмиссия главным образом порождается в трех местах:
. • загрузка камня в печь
. • разгрузка продукта из печи
. • воздуходувки.

Камни, падающие из ковшей, конвейеров, и скатов в металлические бункеры создают чрезмерный шум. Поэтому, верхняя часть печи, где камень сваливается и загружается, должна быть полностью закрыта, чтобы управлять шумом, который попадает в окружающую среду.

Большинство устройств разгрузки извести расположено в пределах конкретного основания структуры у основания печи и таким образом является менее критическим для шумовой эмиссии.

Воздуходувки Roots-типа, которые поставляют воздух горения и охлаждающий воздух, работают на высоких шумовых уровнях. Чтобы уменьшить шумовую эмиссию до приемлемых уровней, каждая воздуходувка снабжена всасыванием входного отверстия и глушителями разгрузки давления. Дополнительно, все воздуходувки расположены в специальном  здании,  сделанном  из  бетона  или  из  бетонированного  блока  каменной кладки. Здание оборудовано глушителем, расположенным в канале всасывания входного отверстия, который поставляет весь воздух для внутренней части здания. Все двери в здании звуконепроницаемые.
 
2.10.2 Эмиссия отходящего газа

Отходной газ, содержащий частицы карбоната и кальцинированного материала выходит из шахты негорения. Твердыми частицами управляют фильтры помещения газоочистки.
3
Содержание пыли в сырых газах, выходящих из печи, обычно приблизительно  5 g/m n.
Фильтр помещения газоочистки уменьшает заключительный уровень эмиссии меньше
3
чем до 10 mg/m n. Количество пыли, которую несут с верха печи с отработанными газами,
очень  низкое,  но  чтобы  соответствовать  строгим  техническим  требованиям  эмиссии,
обеспечивается система очистки

Валюта:
Блог / Новости
24.03.2014
20.01.2014
01.01.2014
12.12.2013
27.07.2013
Подписаться на новости:
или RSS 2.0
СНиП на портале Ваш Дом
gmail